Yaskawa uno de los grandes promotores de la automatización robótica, tiene un nuevo miembro en la familia de robots de soldadura serie AR.

El nuevo diseño del robot Motoman es el AR3120 caracterizado por su extra de flexibilidad otorgado al perfil de muñeca preciso que proporciona un equidad a la antorcha a ambos lados de la pieza. Cuenta con un alcance horizontal 3124 mm y 5622 mm alcance vertical, y 6 grados de libertad.

Según la compañía este robot se posiciona entre uno de los robots que mayor alcance gracias a que tiene una carga útil más alta, las velocidades de eje más rápidas y el momento de inercia permitida de muñeca.

El AR3120 es una mejora para el proceso de soldadura brindando calidad y rendimiento, la estructura fina, aerodinámica y compacta le permite trabajar en espacios de difícil acceso, capaz de usar en diseños de alta densidad con múltiples robots que trabajan muy cerca.

Además cuenta con un adaptable variedad de montaje (suelo, pared, inclinado o techo) ayuda a reducir la interferencia del equipo y lo hace más fácil y eficiente de usar.

¿Porque es un robot eficiente?

Este modelo robótico está integrado con cualidades que lo clasifican como válido.

La capacidad de carga útil de 20 kg admite una variedad de antorchas y sensores motorizados.

El nuevo diseño del brazo mejora el diagnóstico y el mantenimiento , A través del brazo van enrutados de los cables, mangueras y cables de sensores que pasan de un abertura pasante de 50 mm. la saliente mínima del eje U, junto con el enrutamiento interno del eje S, cooperan a extender la vida útil del cable y maximizar el acceso a las piezas un solo cable conecta el robot al controlador, lo que permite una fácil configuración.

EL AR3120 es ideal para piezas grandes, es decir, que puede desempeñarse en sectores para equipos agrícolas, maquinaria de construcción o marcos automotriz

Este magnífico modelo robótico se une a la gama de robots de soldadura nuevos que ha lanzado recientemente Yaskawa Motoman como son AR700, AR900, AR1440, AR1730 y AR2010 que presentan un beneficio de fuerza, eficiencia y rendimiento en la aplicación.

Lo acompaña el controlador YRC1000 de alto rendimiento, no requiere un transformador para voltajes de entrada que varían de 380VCA a 480VCA. El YRC1000 utiliza una consola de enseñanza liviana con programación intuitiva.

El AR3120 es el robot de soldadura por arco estándar de mayor alcance disponible que ofrece una soldadura de calidad, además de otorgar un producto de alto rendimiento.

Hoy la fabricación digital ha permitido la creación de piezas complejas con alta precisión. Las piezas metálicas se usan en múltiples procesos de alto rendimiento y seguridad para la industria del transporte, minería, construcción etc.

Según un nuevo informe de la Sociedad de Minerales, Metales y Materiales, la fabricación metamórfica, también conocida como herrería robótica, es una nueva innovación en desarrollo que intenta optimizar el arte de la herrería combinando la modificación de una tarea artesanal con la precisión y el control de la tecnología inteligentes y sistemas robóticos.

Los implementos de metal hechos a menudo por herreros tienen una gran potencia porque el trabajo del metal, como el amasado de masa, hace que su contextura sea más ligera y llana. No obstante, ningún herrero humano puede manipular piezas del tamaño del tren de aterrizaje de un avión o tener la reproducibilidad y la resistencia para fabricar las piezas necesarias para nuestra economía.

Es decir que esta nueva innovación de tecnología robótica tiene la capacidad de transformar la técnica en que se fabrican las piezas estructurales de alta calidad, y como efecto se tendría un tipo de producto mejorado.

Al automatizar el proceso se daría forma a una pieza, pero utilizando el enfoque básico de un herrero, una máquina puede manejar piezas más grandes y ser más eficiente y reproducible que un ser humano.

Glenn Daehn, líder del estudio y profesor de la Universidad Estatal de Ohio, dice “ este proceso requiere menos tiempo y es menos costoso que otros tipos de fabricación digital”.

El concepto básico para la herrería robótica, oficialmente llamado fabricación metamórfica, cuando un equipo de estudiantes de la Universidad Estatal de Ohio combinó hardware y software a una fresadora de control numérico por computadora convencional para adaptarla a una deformación controlada.

El desarrollo completo del robot herrero requiere una síntesis de tecnologías. Todas estas tecnologías básicas están evolucionando rápidamente, donde cabe la posibilidad de armonizar rápidamente como una tecnología de fabricación productivo y efectivo.

La herrería robótica brinda una oportunidad para que Estados Unidos sea el líder. El centro para apoyar este ciclo íntegro en cualquier lugar es desarrollar las fábricas o las máquinas que construyen las máquinas.

Actualmente existen técnicas que prevalecen ubicadas en otros países. Con la fabricación de electrónica personal centrada en Shenzhen, China, y dispositivos semiconductores avanzados en Singapur. Ya hay muchos ejemplos de gran tecnología que nacen en los Estados Unidos y luego se fabrican en otros lugares.

Con la capacidad proporcionadas de esta tecnología permitirá controlar en la fabricación producir piezas complejas con cualquier material dominando sus propiedades y geometría.

ABB Robotics, presentó su nueva innovación robótica para entornos hostiles, con una protección mejorada contra el agua y el polvo. El robot IRB 1100 y el controlador OmniCore.

El diseño del IRB 1100 de 6 ejes, es más compacto, liviano y rápido, con mejoras en la repetibilidad, viene con un grado de protección IP67 lo que facultará al robot para que aplique en procesos que generen mayor influencia de polvo, agua y residuos, Gracias a que todos los componentes eléctricos están sellados contra contaminantes. También cubre procesos como pulido 3C, pulido en húmedo, pulido, desbarbado y aplicaciones como ensamblaje de piezas pequeñas de manera más rápida y precisa.

El IRB 1100 está disponible en dos variantes: una con una carga útil de 4 kg con un alcance de 475 mm y la segunda con un alcance de 580 mm. Brinda tiempos de ciclo más rápidos para maximizar la productividad con una precisión altamente repetible. Se caracteriza por su manejo de alta velocidad conservando una alta productividad y calidad.

Este modelo robótico es ideal para un montaje rápido y preciso de piezas pequeñas, tiene una huella 10% más pequeña y reducirá los tiempos de ciclo hasta en un 35% en comparación con los modelos anteriores.

Este nueva creación está acompañada por el controlador OmniCore C90XT compuesto de características destacadas de control de movimiento y precisión de trayecto en entornos de espacios confinados. El C90XT donde XT significa «Extra Tough»; es un controlador con protección completa con grado de protección IP54 que le permite instalarse cerca de procesos de alta contaminación, húmedos y polvorientos. El controlador también ofrece espacio interno adicional para soportar equipos relacionados con el proceso de comunicación, seguimiento de transportadores y eje externo en líneas de automatización existentes.

ABB dice: El IRB 1100 es un «robot más compacto y rápido, que ofrece la mejor repetibilidad de su clase».

En cuanto a el controlador, «brinda todos los beneficios de su mejor control de movimiento y precisión de ruta a entornos hostiles».

Steve Wyatt, jefe de cartera y digital de ABB Robotics and Discrete. Automatización. Comenta: «El IRB 1100 ha superado constantemente a robots similares en carga útil y repetibilidad de posición, mientras que nuestro controlador OmniCore ya es reconocido por su mejor precisión de ruta y tiempos de ciclo», «Ahora con una clasificación de protección mejorada para entornos hostiles, los controladores IRB 1100 y C90XT están listos para asumir los lugares de trabajo más difíciles, al tiempo que mantienen los altos estándares de confiabilidad y tiempos de ciclo rápidos que demandan nuestros clientes».

Así que existe una nueva versión robótica con mejoras en aplicaciones donde la repetibilidad y flexibilidad son un punto clave para mantener un alto rendimiento con calidad en la producción.

Yaskawa tiene nuevas actualizaciones en soluciones robóticas económicas, diseñadas para el desarrollo de aplicaciones en entornos estrictos.

En esta ocasión nos presenta un desarrollo de celda de trabajo equipadas con toda la automatización necesaria para la soldadura al arco. La serie ArcWorld 50.

las celdas de trabajo compactas de la serie ArcWorld 50 son soluciones asequibles. Cada modelo ArcWorld 50 presenta un robot de soldadura AR1440, un controlador compacto YRC1000 con software de aplicación de soldadura por arco controlado por menú, paquete de soldadura integrado, estación del operador, una o dos puertas enrollables motorizadas y un entorno de seguridad total. Disponibles en configuraciones de estación simple o doble.

Los modelos ArcWorld 50 son fáciles de programar y posicionar. El diseño de la estación de trabajo proporciona un uso eficiente del espacio incluye una interfaz de soldadura digital para fuentes de energía Miller, Lincoln o Fronius.

Los componentes de esta estación como el robot, el posicionador y la valla de seguridad se envían en una plataforma común, lo que reduce el tiempo de instalación y configuración. El controlador y la fuente de alimentación se envían unidos a la base de la celda y se pueden separar para mantenimiento.

Según explica Yaskawa. “El robot AR1440 de seis ejes y alta velocidad tiene una capacidad de carga útil de 12 kilogramos para soportar una variedad de antorchas y sensores. El controlador YRC1000 de estructura compacta de gran potencia genera un movimiento coordinado patentado entre dispositivos”

La conectividad EtherNet/IP estándar se usa para conectar la mayoría de los dispositivos periféricos e incluye una función ideal para configurar y solucionar problemas de conexiones al robot. Cada celda de trabajo de ArcWorld presenta un entorno de seguridad total que cumple con la norma ANSI / RIA R15.06-2012 que proporciona una guía para la fabricación e integración de robots industriales y sistemas de robots con énfasis en su uso seguro.

Las características de seguridad incluyen un solo punto de control del operador, cortinas de luz de doble canal y funcionalidad de parada de emergencia, puertas de seguridad enclavadas, monitoreo de velocidad integrado y liberación manual de frenos para el robot.

Junto con una Interfaz universal Weldcom (UWI) una aplicación de fácil uso que permite el uso completo de las destrezas en fuentes de alimentación de soldadura digital. Se pueden configurar fácilmente hasta seis parámetros de proceso de soldadura en una secuencia de soldadura, como Preflujo, Inicio, Principal, Cráter y Finalización. Una nueva función Dual Pulse donde permite alternar entre los parámetros y configuraciones de soldadura.

Yaskawa dice: «que la interfaz UWI pueden definir hasta 16 procesos únicos de la biblioteca de fuentes de energía para facilitar el acceso dentro de la interfaz, y hasta 1,000 archivos de arco personalizados con procesos y parámetros específicos están disponibles para su uso en la programación de movimiento. Los datos de soldadura se pueden exportar para su uso en PLC y serialización de calidad parcial».

Gran parte de la flexibilidad demostrada en el último PACK EXPO Las Vegas se produjo en forma de robótica, especialmente robots móviles autónomos y robots colaborativos .

De hecho, de 2017 a 2018, el uso de robots aumentó casi un 48% en los mercados de alimentos y GPC, y más del 31% en los mercados de ciencias de la vida / farmacéuticos.

Los nuevos sistemas de paletizado presentados innovaron y revolucionaron con tecnología en componentes para ahorrar en costos, brindar mayor rendimiento con una excelente flexibilidad para la manipulación de productos.

Fanuc presentó el nuevo cobot CR-15 que realiza una aplicación de cumplimiento de pedidos de logística, con la capacidad de recolectar un objeto al azar. El nuevo escáner de área 3DV / 600 de la compañía permite al cobot encontrar objetos en tres dimensiones, recogerlos de las bolsas y colocarlos en otro lugar, Este cobot funciona con dos velocidades, ejecutando el proceso tan rápido 1,500 mm/s, pero se reducirá a 800 mm/s al tener un operario cerca.

ABB Robotics mostró como su robot de paletizado IRB 460 estándar podría incorporar Safe Move2 para que sea una operación de colaboración, permitiendo la interacción ocasional entre el robot y los humanos.

El gerente del segmento global de la industria de alimentos y bebidas en ABB Robotics Alan Spreckley explica,Lo que tenemos es un sistema en el que el robot recibe información de las cámaras sobre la siguiente caja que se va a paletizar». «El valor real aquí es que ahora podemos despaletizar paletas mixtas de productos, lo cual es particularmente útil en entornos de comercio electrónico y distribución de almacén».

Universal Robots (UR) junto con Columbia/Okura presentaron una innovación llamada miniPAL, un sistema colaborativo móvil que puede manejar diferentes procesos en el cuidado de máquinas, paletizado y embalaje. UR aumentó la flexibilidad de su línea de cobot al agregar un modelo que puede levantar hasta 16 kg. La configuración móvil hace que sea fácil mover y volver a implementar el cobot para nuevos procesos.

Kuka Robotics monstruo un sistema que se adapta fácilmente a los cambiantes procesos de fabricación para optimizar la producción el KMR iiwa combina su robot ligero LBR iiwa con una plataforma móvil y flexible trabajando en conjunto en un solo sistema integral.

Omron estaba mostrando lo que llama una solución de manipulación móvil autónoma: integra robots móviles LD de navegación automática con el brazo cobot TM de Omron. Justificando la facilidad de movimiento de los cobots en cualquier área en la que se encuentre.

Aunque los cobots representan un porcentaje muy pequeño del mercado de la robótica en la actualidad, se espera que representen más de un tercio de las ventas de robots para 2025.

Una de las razones por las cuales la tecnología a avanzado tanto en los últimos años, es la de proteger la vida humana. Uno de los grandes retos diarios de los desarrollos robóticos es justamente el tema de un entorno seguro. Muchos de los procesos industriales automatizados con robots industriales buscan, mejorar las condiciones de trabajo de los operarios, reduciendo los accidentes, reclamos de lesiones y problemas de salud, alejándose de entornos peligrosos; y un robot industrial es la solución más efectiva.

Con la integración de los robots, los procesos productivos se pueden hacer más rápido, de forma más confiable y segura .es decir, los robots ayudan a crear un entorno de trabajo seguro con menos riesgos alcanzando óptimos resultados.

Algunos procesos como trabajar dentro de una cabina de pintura, aplicación de soldadura al arco y por puntos y manipular material metálico en una línea de prensado que pueden generar un peligro para el trabajador.

Las aplicaciones robóticas crean un ambiente de trabajo seguro reduciendo estos riesgos y logrando una producción de mejor calidad, con mejoras en la repetibilidad y en los ciclos de producción permitiendo más rapidez con menos tiempo de inactividad.

Al usar robots en aplicaciones peligrosas, no solo tratamos de reducir la intervención humana, sino que también mejoramos la eficiencia, productividad y la calidad de la producción mediante la integración de la automatización robótica.

La robótica permite llevar a cabo con precisión gran variedad de tareas peligrosas, como mover objetos y piezas pesadas, desmontar bombas y cohetes, manipular sustancias radiactivas en plantas de energía y laboratorios.

El uso de los robots en la fabricación evita a los operarios estar expuestos a vapores peligrosos de metales y revestimientos y productos que contienen plomo o asbesto pueden provocar graves enfermedades como el cáncer de pulmón e incluso insuficiencia renal.

Garantizar que los trabajadores estén protegidos. Es el objetivo de la implementación de las celdas de seguridad robóticas, los sensores de las puertas y las cortinas de luz que mantienen a los trabajadores fuera del área mientras el robot de soldadura ó pintura está operando. Algunos procesos se pueden hacer más rápido, más confiable y más seguro usando robots.

Entre los robots de alta capacidad de producción que ofrece soluciones completas es el ABB IRB 6640 usado para tareas peligrosas en entornos hostiles con una capacidad de manejo de 130 kg usado en una fábrica de refractarios en el entorno de partículas de silicio y polvo.

El robot ABB IRB 7600 con una capacidad de manejo de 500 Kg de donde manipula piezas en altas temperaturas de hasta 1,100 grados.

El IRB 4400 robot con capacidad de manejo de 60 kg para la aplicación de desnatado para sacar el lodo del aluminio fundido en un taller de fabricación de lingotes «.

Finalmente los avances en robóticos han logrado reducir el precio y proporcionar accesibilidad a más y más compañías para automatizar con robots sus producción. Liberando a los trabajadores de tareas y entornos peligrosos, creándose mejores oportunidades de progreso.

Esta nueva solución es una mejora en las lineas productivas tanto en el tiempo de actividad, disminución de riesgo a través de una colaboración fluida y optimización de rendimiento.

Chris Wilson, vicepresidente de servicio de Universal Robots, citó: “Nuestros clientes están en el centro de todo. Ahora, los estamos capacitando para monitorear, optimizar y salvaguardar proactivamente el rendimiento de cobot con un soporte mejorado y mantenimiento preventivo. Service360 protege las líneas de producción, maximiza el tiempo de actividad, reduce el riesgo y permite el éxito al garantizar que los fabricantes estén preparados para lo inesperado «.

Service360 ofrece a los clientes las ventajas que incluyen:

• Disminución de riesgo y control de gastos inesperados al eliminar los costos de servicio no planificados y reducir el tiempo de inactividad y las demoras.

• Maximiza el ROI del cobot mediante comprobaciones de rendimiento y programación remotas en el sitio, evaluaciones en el entorno y acceso a los ingenieros certificados de UR, expertos en automatización y el portal de atención al cliente 24/7.

• Mantener la producción en funcionamiento con servicios preventivos y visitas de respuesta rápida.

• Recuperar rápidamente en caso de lo inesperado con acceso a servicio, repuestos y reemplazos sin complicaciones a través de la Red de Distribuidores Global de UR.

Service360 proporciona un canal de comunicación más eficiente, un contrato de servicio personalizado, un soporte más potente y un mecanismo continuo de optimización del rendimiento.

Con esta nueva propuesta Universal Robots quiere consolidar la relaciones entre socios y clientes de UR, equipando a los clientes con todo lo que necesitan para aumentar la productividad, la disponibilidad y el retorno de la inversión (ROI) . Dijo Chris Wilson.

Actualmente surgen continuamente la necesidad de satisfacer al sector industrial con soluciones de automatización mas flexibles y efectivas. Durante mucho tiempo las diferentes industrias han evolucionado al incorporar las diferentes alternativas robóticas en colaboración con la mano de obra humana.

Los robots industriales han sido un herramienta importante para la innovación y optimización de esta aplicación al tener la destreza de realizar con mayor y eficiencia la aplicación de moldeo de inyección ya que pueden manipular varios materiales que se someten a altas temperaturas convirtiéndolos en maleables y ligeros.

Los brazos robóticos de 6 ejes y diseño esbelto son los mas demandados en esta aplicación, son multifuncionales y flexibles ideales para un moldeado complejo, habilitados para la manipulación de un alto volumen productivo desarrollando cada tarea que incluye el proceso de moldeo por inyección optimizando la seguridad de los empleados, siendo estos los equipos más rentables del mercado y que menos costos generan.

Generalmente este proceso implica una continuidad en el ciclo de moldeo minimizando los tiempos; donde se separa las partes terminadas para luego ser colocadas sobre una superficie, también suprime las filas y residuos del molde para reciclar. Estas tareas son llevadas a cabo por el sistema robótico con la mayor destreza y precisión fabricando piezas pequeñas y delicadas que logran una producción de calidad y máximo rendimiento.

Un sistema robótico no tiene tiempo de inactividad, el mismo sistema controla y gradúa la temperatura y la alta velocidad. En anteriores estudios se ha podido demostrar que desde que se han integrado las mejoras de un sistema automatizado para el proceso moldeo por inyección han generado un alto crecimiento en la linea productiva. Los equipos robótico normalmente trabajan 24/7 sin parar, llevando un ritmo de trabajo continuo y rápido; son mucho más precisos, disminuyendo la cantidad de desperdicio que queda después de un ciclo.

Otra razón del uso de esta solución automatizada es que al desarrollar este procesos se hace en entornos controlados donde se reduce la contaminación por agentes externos como por ejemplo el polvo, lo que llevaría a retrasar el proceso de moldeo y como resultado la producción seria de mala calidad.

Finalmente la automatización robótica permite que los procesos industriales tengan menos pérdidas, con menos desperdicios y con mayor calidad con un constante y alto nivel productivo capacitando a la compañía con productos disponibles para satisfacer las demandas del mercado.

Es verdad que la automatización para el proceso de moldeo requiere una inversión inicial considerable pero también tiene un retorno de inversión en menor tiempo, asimismo ofrece la oportunidad de mayores ganancias e ingresos. incluso, esta solución innovadora favorece la calidad del producto, la velocidad de producción y los márgenes de beneficio generales.

Actualmente se cuenta con robots colaborativos que pueden ser aún más ligeros, rentables, flexibles de fácil re-configuración que incluyen nuevas tecnologías que le permitirán realizar las tareas de manera mas autónomas e innovadora. Incluso es más asequible esta solución para pequeñas y medianas empresas que solo trabajen en una linea productiva o en solo producto.

En la actualidad encontramos muchas empresas interesadas en introducir la automatización a sus procesos industriales sin embargo les inquieta el costo que puedan tener el incorporar la instalación, digitalización y programación de un sistema robótico.

En varias industrias ha aumentado el uso de robots industriales en aplicaciones como soldadura, manipulación, ensamblaje, pick-and-place, fresado y mecanizado, en comparación con las herramientas comunes; los robots industriales se han convertido en herramientas que proporcionan una opción mas adaptable y rentable, con una visible mejora en el concepto de precisión, mayor capacidad de carga útil logrando cooperar con el personal humano en labores rutinarias.

Al suministrar innovadores efectores finales adaptables para todo tipo de aplicaciones, especialmente para los sistemas de fresado automatizados los robots industriales pueden convertirse en herramientas flexibles.

El sistema de fresado automatizado ha sido uno de los últimos procesos en automatizar con robots ya que estos requieren que se realicen movimientos constantes y precisos siguiendo modelos para la eliminación de material, las nuevas tecnologías han permitido que esta aplicación sea mas fácil de programar con los nuevos diseños de software enfocados en mejorar los movimientos brindando un alto nivel de flexibilidad en el uso de aplicaciones en 3D, y en programas y procesos que logran economizar los sistemas llevando a cabo una producción más exitosa.

Hoy en día la tecnología de última generación permite ajustar la programación del robots combinando finos husillos y componentes robóticos junto con los efectores finales para fresar y mecanizar de manera ágil los procesos de productos en diferentes materiales y formas sincronizando su velocidad brindando estabilidad y control en cada ambiente.

La innovación de los sistemas robóticos han generado una disminución en el costo, incluso el retorno de la inversión se justifica rápidamente, los costos también recuperan de manera rápida aumentando la eficiencia en la producción abriendo las puertas a mas negocios.

Encuestas realizadas por la EEF señala que los fabricantes buscan actualizar o reemplazar sus equipos existentes para lograr un aumento en los mercados de exportación y extenderse a otros campos productivos.

Esta solución robótica aplicada al mecanizado ha logrado demostrar la efectividad en la calidad de los productos generando mayor confianza para los clientes y en el mercado global. Demostrando que el fresado robótico es notablemente flexible, puede ser más barato que el CNC, el robot industrial pueden trabajar en diversas formas y desde todas las direcciones ofreciendo eficiencia de espacio de trabajo y rendimiento.

Hoy en día podemos ver que en tema de la salud esta muy complejo, hace falta personal profesional y el que hay esta dedicado a rutinas y protocolos que les resta tiempo para sus pacientes.

El uso de las nuevas tecnologías como la inteligencia artificial, el Internet de las cosas, tecnología digital etc, ha permitido a los fabricantes de robots industriales complementar sus desarrollos e innovaciones generando soluciones como la robótica colaborativa y sostenible.

Pues bien, La compañía ABB Robotics es un pionero en robots industriales de colaboración, y en servicios digitales avanzados junto con su equipo de investigación trabajan para la instalación de robótica colaborativa avanzada para un nuevo centro medico en Huston, Texas. EE,UU. Junto con personal médico, científicos e ingenieros del campus del Centro Médico de Texas.

Este será el primer centro de investigación de salud dedicado de ABB, donde los científicos e ingenieros desarrollan sistemas de robótica médica no quirúrgica. Que se instalará en los laboratorios del centro de atención médica (TMC) Texas Medical Center. Estos serán uno de los primeros laboratorios automatizados de última generación laboratorios del futuro.

Según una investigación hecha por ABB en varios procesos médicos realizados en el laboratorio de manera manual; considera que con la automatización se podrían realizar 50% mas pruebas al año.

Dice el presidente de ABB en el negocio de Robótica y Automatización Discreta Sami Atiya «Los procesos de laboratorio de próxima generación desarrollados en Houston acelerarán los procesos de laboratorio médico manuales, reduciendo y eliminando los cuellos de botella en el trabajo de laboratorio y mejorando la seguridad y la consistencia».

Estas soluciones de última generación aceleraran la ejecución de los procesos delicados en el laboratorio y que requieren mucho tiempo, incluidas las tareas de dosificación, mezcla y pipeteo, así como el kit de instrumentos estériles y la carga y descarga de centrifugadoras. Permitiendo que el personal medico aumente la eficiencia de la atención de salud y optimizar la calidad de la atención al paciente.

Introducir robots en el área de la salud proporcionará un trabajo de un alto nivel productivo maximizando y acelerando el tiempo en los procesos de atención y prueba de los pacientes.

El jefe global de robótica de servicios de ABB dice «En este momento, la automatización de laboratorio es una automatización difícil, máquinas muy específicas que realizan tareas muy específicas». Lo que se busca es generar mayor flexibilidad en los procesos. La incorporación de este sistema desarrollado por ABB será en octubre de 2019; Estimando que el mercado global llegará a cerca de 60,000 robots médicos no quirúrgicos para 2025.